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Hitachi

株式会社 日立ソリューションズ西日本

半導体とその応用製品としての各種産業用電源装置の製造、販売を行っている株式会社三社電機製作所様。 設計業務の効率向上と、製造業務への柔軟な対応を実現するため、新たなPLM(製品ライフサイクル管理)システムを導入。

PLMシステムの導入により設計を取り巻く業務の大幅な効率化と利益体質への転換を実現。
業務改善プロジェクトの中で明らかになった
既存PDMシステムのユーザビリティ対策
設計業務の効率化など、取った対策は・・・

株式会社三社電機製作所様ご紹介

株式会社三社電機製作所様の写真

半導体とその応用製品としての各種産業用電源装置の製造、販売を行っている株式会社三社電機製作所。同社は、設計業務の効率向上と、製造業務への柔軟な対応を実現するため、新たなPLM(製品ライフサイクル管理)システムを導入しました。日立ソリューションズグループ(日立ソリューションズ、日立ソリューションズ西日本)で『Hi-PerBT Advanced BOM/PLAN』を導入した事例のご紹介です。

今回、『Hi-PerBT Advanced BOM/PLAN』を採用・導入された経緯および効果について設計部・管理本部のかたがたにお話をうかがいました。

お客さま プロフィール

創業 1933年3月
資本金 27億7,427万円
所在地 大阪市東淀川区西淡路3丁目1番56号
主な事業 半導体および各種産業用電源機器の製造ならびに販売など
URL

2017年4月現在

導入のきっかけ

定型業務の効率化や他システムとの連携により、設計業務に注力し、技術力の向上を


設計部 部長
檀上 謙三 氏

「今回のシステムは、設計部門だけでなく、本社の開発、営業、情報システム部門、岡山の半導体製造拠点がかかわる、全社システムの刷新プロジェクトとしてスタートしました」と設計部部長の檀上氏は当時を振り返ります。 2009年7月に導入したリニューアル前のシステムは、設計・開発に関わるすべての情報を一元管理するPDM(製品情報管理)システムとして、受注情報や、在庫、原価といった基幹システム、購買システムなどとの連携により、工程全体を効率的に管理し、原価低減をはかりたいという課題がありました。

「当時のシステムは、ユーザビリティ上の課題、例えば、操作面での使い勝手が十分に練られておらず、結果的に利用者に負担をかけていました」(岡田氏)

そのような中、「業務改善プロジェクト」の立ち上げを実施。業務の中で見直すポイントは何かを検討することで、既存のシステムが抱えている課題が明らかになり、社内ではシステム刷新の気運が高まっていきました。

「定型業務の効率化により、本来の設計業務に注力し、技術力の向上に繋げていくために、既存システムのバージョンアップよりも、新システムへの置き換えが必要だという論議が進んでいきました」(田坂氏)

導入の決め手

パッケージの柔軟なカスタマイズ性や、「顧客企業の業務を熟知した」SEの対応力が決め手


設計部 設計業務課 課長
岡田 克己 氏

「業務改善プロジェクト」は、2012年5月頃よりスタート。7月には日立ソリューションズがコンサルに入り、システム面からの業務改革が始まりました。
「日立ソリューションズには、それまでも何度かシステムの提案をいただき、業務側に歩み寄って課題を整理してくれた点に好感を持っていたので、次のシステムリニューアルの「要件定義フェーズ」でも引き続きコンサルをお願いすることにしました。我々の業務をよく分かった上で、要求仕様を取りまとめてくれると思ったからです」(岡田氏)

2013年4月、「要件定義フェーズ」の作成がスタートしました。

「新システムに求める要件は、仕様段階での情報、設計、製造後の不具合情報など、製品のライフサイクル全体を管理する『PLMシステム』の機能です」と、プロジェクトの中心メンバーである設計部 設計業務課 係長の田坂氏は語ります。

「旧システムでは、基幹システムとの連携が十分でなく、例えば、日々変わる部品の在庫情報は、そのつど基幹システムで確認し、在庫がなければPDMに戻って社内の代替品を使って作るか、社外から部品を調達するかを検討します。新システムでは、こうした作業を一つのシステムで、ワンストップで行いたいと考えました」(岡田氏)

こうして取りまとめた仕様に基づき、10月からシステム会社の選定を開始。選定では、第1次選定で8社から4社に絞り、第2次選定では利用部門も入り、利用部門の視点で使い勝手を評価しました。そこで4社から2社に絞り、最終選定となりました。


設計部 設計業務課 係長
田坂 和之 氏

「最終の2社の提案を関係部門が検討し、実現性の可否や金額等を総合的に判断した結果、システム構築も日立ソリューションズにお願いすることに決定しました」(檀上氏)

「機能面では大きな違いはありませんでしたが、日立ソリューションズを選んだ一番の決め手は、標準機能ではまかないきれない機能のカスタマイズを、私たちの要望を具現化し、柔軟に対応していただけると感じた点です。また、今後もさらに機能を追加していける拡張性があると判断したからです」(岡田氏)

「日立ソリューションズなら、我々の業務を熟知しているので、使い勝手のよいシステムになるだろうという期待感がありました。一緒にシステムを作っていける信頼感を構築できたこともポイントとなりました」(檀上氏)

導入時の取り組み

業務との兼務で限られたスケジュールの中、社内各部門の要求の取りまとめや調整に注力

システム開発プロジェクトは、3ヵ月の設計フェーズ(2014年3〜5月)、その後の約8ヵ月の開発フェーズ(6月〜2015年1月)、3ヵ月のテスト期間(2月〜4月)という3つのフェーズで進んでいきました。


管理本部 情報システム部
情報システム課
吉原 康之 氏

「プロジェクトチームの体制は、我々設計部門が事務局を務め、開発や営業、スタッフ部門などからプロジェクトメンバーを選出してもらい、社内横断チームを結成しました。 設計フェーズでは、各部門での要求の取りまとめや調整に苦労しました。 全員の要望を盛り込むことはできないので、どのように調整して要件を固めていくか、業務との兼務でタイトなスケジュールの中、ミーティングでの決定事項を各部門に持ち帰り確認。 それを事務局側が取りまとめるという作業を繰り返しました」(田坂氏)

テスト期間では、最初に事務局側で機能面の仕様を確認し、ある程度の改修を行ってから、評価フェーズとして実際に利用部門で運用の流れに沿ってテストしていきました。

「受け入れの段階では、当初の要求仕様と、実際にできあがってきたシステムとの間で“認識のズレ”などもあり、その調整を行いました。これは、こちらの仕様の提示が不十分だったことや、以前のシステムの仕様が違っていたことなどが要因だったのですが、そんなときにも、日立側には快く改修を引き受けてもらい、無理を聞いていただいたと感謝しています」(吉原氏)

「評価フェーズでは、例えば、“ボタンの配置が見にくい”などの要望に対して、どの配置が一番効果的かなど、利用者の意見を聞き、日立側と調整しながら改修を進めました。併せて、テスト前にキーマン教育としてプロジェクトメンバーと、テスト操作してもらう人を対象とした利用者への教育も実施しました。利用者への教育は、導入前にも全拠点で300人規模で実施するなど、力を入れた部分です」(田坂氏)

導入の効果

設計業務の効率化だけでなく、原価管理の精度向上にも寄与

「2015年5月の新システム本稼働から間もないので、具体的な数値を示すのは難しいのですが、他のシステムとの連携を強化した部分が設計業務の効率化に寄与しています。基幹システムの情報がPLMシステム側から呼び出せるようになり、直接情報が呼び出せないシステムへのリンクも強化したため、全体の操作性は向上しました」(田坂氏)

「以前のシステムでは、見積、受注、製造、保守といった構成の情報をコピー&ペーストしようと思ったら、属性の項目を一つひとつ開いてコピーするか、CSVファイルに出力してコピーする必要がありましたが、新システムでは、編集画面からExcelを立ち上げて情報をコピーすることができるので、Excelを使い慣れた利用者には便利な機能です」(岡田氏)

「導入当初は、利用部門から使い勝手のお問い合わせが多くありました。これについては、業務の流れやシステムの操作が変わったことについて、FAQなどの資料を作成し、2週間に1度くらいの頻度でメールでの告知を行い、周知を図っています」(田坂氏)

「ビジネス面で期待されるメリットとしては、業務改善プロジェクトが取り組む原価管理の改善にも、PLMシステムの情報が役立つ点です。 製品のライフサイクル全体がシステムで管理され、情報が蓄積されることで、原価管理の精度が高まり、製品に対する適正な数値が可視化されるようになります。 また、以前は業務の流れや運用ルール自体に問題があっても、それに気づかずに操作を続けていたことがありましたが、今回、業務の流れから見直したことで、これまで見逃していたエラーや問題が可視化されたことも、導入効果の一つだと考えます」(岡田氏)

今後の構想

今後も“痒いところに手が届く”対応で、他部署での改革にも協力を期待

「将来的な機能拡張では、いわゆるBIツールなどの経営可視化ツールの導入も検討していきたいと思っています。日立ソリューションズにはさらなる提案を期待します」(田坂氏)

「新システムを製品のライフサイクル全体の管理ができるような仕組みに発展させていきたいと考えています。例えば、営業部門が保有する情報や、メンテナンス部品、サービスの保守履歴など、製品の開発設計から、製造され、市場に出て、修理され、最終的に市場から消えるまでのプロセス全体を管理していけるよう、これまで部分最適で各部門が導入しているシステムを、統合、連携させ、PLMシステムとして拡張していきたいです」(岡田氏)

「全社的な業務改善プロジェクトの中で、このPLMシステム導入は設計主導で進んだプロジェクトでした。まずはシステムの安定運用を軌道に乗せ、今後の他部署での改革にも、日立ソリューションズのさらなる協力を期待します」(檀上氏)

「システムの保守、運用についても、提案型というか“攻め”のサポートを期待します。これまでの開発プロジェクトでの対応には満足していますし、我々の業務を熟知している日立ソリューションズだからこそ、“痒いところに手が届く”対応が可能だと思うからです。今後も情報共有を続けながら密接な関係を保ち、システムを成長させていきたいです」(岡田氏)

課題 導入後
業務改善プロジェクトの中で明らかになった、定型的な設計業務を効率化し、技術力の向上に繋げていきたい 他のシステムとの連携強化により定型業務の効率化が図られ、開発・生産設計業務への注力が可能となった
PDM(製品情報管理)システムを、工程全体を効率的に管理するPLM(製品ライフサイクル管理)システムへと刷新し、原価低減をはかりたい PLMシステムに情報が蓄積されることで、原価管理の精度が高まり、製品に対する適正な数値が可視化され、自分たちの仕事に対する的確な評価も可能になった
既存のPDMシステムに対するユーザビリティに課題があった 機能改善やユーザインターフェース改善により、使い勝手が向上した

担当者からのコメント

本システムはデジタルエンジニアリングを核とする、PLMシステムです。 本プロジェクトの目的は、設計部門の業務と、それを取り巻く業務の改革を前提に、「PLM導入による利益体質への転換」というものでした。
当社は要求定義段階から、コンサルとして参画させて頂きました。 先の目的のもと、お客さまと一緒に問題定義を行い、解決策を導けた事は、大変貴重な経験でした。
また、著名なERPシステムと密な連携を実現するPLMシステムを構築できた事は、当社のシステム構築ノウハウとしても、大変貴重なものです。
本プロジェクト成功の要因は、お客さま内、プロジェクトメンバ様の強いリーダーシップです。当社の要求する作業にも迅速、かつ納期厳守で対応頂き、大変感謝しています。
プロジェクトチーム:株式会社日立ソリューションズ、日立ソリューションズ西日本

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